随着冷拔机的数量和种类不断增加，制造冷拔机的企业，冷拔机行业内急需行业标准规范冷拔机的生产，来实现规范化及通用性。随着用户对冷拔机的个性化需求，各冷拔机制造企业需采用科学先进快速的设计方法，迅捷地满足用户需求。20世纪80年代中期，为了节能、节材，提高管材产品技术含量和附加值，优化产品结构，我国自行设计研制成功了新颖独特的冷拔工艺系统。而我国在此后的冷拔生产过程中，预应力式液压冷拔机渐渐成为主要加工设备。 

    冷拔机是将金属卷料裁剪成需要的各种宽度的条料，然后再将条料收成小卷供下道工序使用，是变压器、电机职业及其它金属带材精细剪切的不可缺少的设备。它用于首要分条剪切的材料有马口铁、镀锌铁、硅钢片、冷轧带钢、不锈钢带、铝带、钢带等卷料。纵剪线品种许多按可纵剪板厚分为薄板纵剪线、厚板纵剪线； 按纵剪金属原料可分为不锈钢纵剪线、铜带纵剪线、冷板纵剪线、硅钢纵剪线等。按自动化程度，可分为全自动纵剪线，半自动纵剪线。了解冷拔机的应该都知道，冷拔机的电液伺服体系有许多种操控方法，并且其体系信号也能够经过不同的方法进行变换。

    上个世纪80年代以前，我国的钢管冷拔机多为单链、双链传动式冷拔机和固定床身式液压冷拔机，校直机。就床身结构而言，由于传统的拔机三个机座分别固定在地基上，水泥地基将承受拔制力产生的弯矩和压力，所以，地基梁将发生压缩弯曲变形，各机座也发生弯曲变形，造成管材直线度不好。而就传动方式而言，链式拔管机是指拔管时，夹住管头牵引钢管的拔制小车是由链轮、链条系统传动的拔管机。这两种冷拔机床的一个共同的缺点是产生冷拔震动，不能确保工件晶粒沿着冷拔的方向定向成形，特别是链条链轮磨损后，链传动机构在拔制过程中产生周期性冲击负荷。这种运行的不连续性是钢管产品质量得不到可靠控制的致命因素，而且冷拔力吨位不足，能耗大。

   随着钢管冷拔技术的推广，液压冷拔机的应用越来越广泛，液压油缸缸筒、石油钻井套管、抽油泵外筒、高压气瓶管等直径较大的精密钢管大多采用精密液压冷拔机制造。国内最大的液压冷拔机的吨位已达到1000吨，而且继续向更大吨位发展。额定拉拔力（即吨位）是冷拔机的主规格，国内液压冷拔机主流产品系列型谱为160吨、250吨、400吨、600吨、1000吨。由于冷拔钢管规格繁多，如何按照不同的产品选择合适的主规格至关重要，直接关系到投资额、生产效率、能耗、产品质量、模具管理等重要问题。